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콘텐츠로 건너뛰기 발포 압출 라인은 압출 공정을 사용하여 폴리염화비닐(PVC) 원료를 발포제와 혼합하고 제어된 조건에서 경량의 다공성 PVC 폼 보드 또는 프로파일을 생산하는 완전한 산업 장비 시스템입니다.
특징: 다이를 냉각 및 성형하여 시트 표면에 단단하고 조밀한 피부층을 형성하고 내부는 발포 코어층으로 구성합니다. 표면이 매끄럽고 경도가 높으며 긁힘에 강합니다.
애플리케이션: 광고 보드(PVC 폼 보드), 건축 장식 보드, 가구 보드 등
특징: 용융물은 금형에서 나온 후 공기 중에서 자유롭게 팽창합니다. 시트 표면은 다공성 구조로 밀도가 낮고 질감이 부드럽습니다.
응용 분야: 저밀도 단열재, 완충 포장재, 땅값이 저렴한 파티션 보드.
특징: 두 개 이상의 압출기를 사용하여 서로 다른 재료(예: PVC 하드 스킨 레이어와 PVC 발포 코어 레이어)를 동시 압출하고 복합화합니다. 높은 표면 품질과 고강도 및 경량이라는 장점을 결합합니다.
적용 분야: 고급 인테리어 및 외부 장식 패널, 도어 패널, 파티션 보드 등
두께 범위 3-25mm, 폭 2050mm. 동시 압출과 단일 나사 및 트윈 스크류 압출을 수행할 수 있습니다. 트윈 스크류 압출은 다시 플랫 트윈 스크류와 원추형 트윈 스크류 압출로 나뉩니다. 원추형 트윈 스크류 압출은 일반적으로 발포 생산 라인에 사용됩니다.
PVC 건식 혼합물 또는 과립을 가열, 혼합, 가압, 가소화하여 균일한 용융물로 만들어 물리적 발포제(가스)의 주입 및 분산을 위한 기초를 제공합니다.
전용 T-다이
기능: 계량 펌프에서 균일한 용융물을 수용하고 특정 흐름 채널 설계를 통해 원하는 단면 모양, 압력 및 속도로 균일하게 압출하여 초기 발포 공정을 제어합니다.
코트 행거 흐름 채널: 메인스트림 설계로 전체 다이 립 폭에 걸쳐 일관된 용융 압력과 유량을 보장합니다.
스로틀링 장치(댐핑 스트립): 흐름 채널 중간에서 압력 손실을 보정하도록 미세하게 조정할 수 있어 전체 폭에 걸쳐 균일한 배출을 달성합니다.
다이 립 개구부 조정: 온라인에서 눈금이 표시된 미세 조정 볼트를 통해 다양한 지점에서 시트 재료의 두께를 측면으로 정밀하게 조정할 수 있습니다.
스킨이 있는 발포 보드의 경우, 최종 성형, 표면 캘린더링 및 정밀 냉각 공정입니다.
구조 및 프로세스 핵심 사항:
3롤 레이아웃: 일반적으로 3개의 대구경 롤러(상단, 중간, 하단)로 구성되며, "I" 또는 "L" 모양으로 수직으로 배열됩니다.
온도 제어: 각 롤러는 순환 매체(물 또는 오일)를 사용하여 독립적으로 온도를 제어하므로 높은 온도 정확도(±1°C)가 필요합니다. 온도는 보드 표면의 광택과 필름 코팅 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.
롤 갭 제어: 롤러 사이의 간격은 정밀 서보 모터 또는 유압 시스템을 사용하여 동기식으로 조정됩니다. 이는 완성된 보드의 최종 두께와 밀도를 제어하는 가장 직접적인 수단입니다. 다이 개방 및 트랙션 속도와 정밀하게 조정되어야 합니다.
캘린더링 효과: 고광택 롤러 표면이 압력을 받으면 보드 표면을 눌러 거울과 같은 효과를 냅니다.
핵심 기능 및 중요성
수분 및 저분자량 휘발성 성분 제거:
출처: PVC 수지 및 특정 첨가제에는 미량의 수분, 소량의 산성 가스 및 모노머, 기타 저분자량 휘발성 성분이 존재할 수 있으며, 이는 원료를 고속으로 고온 혼합하는 과정에서 생성됩니다.
유해성: 이러한 물질이 용융물에 남아 있으면 후속 발포 단계 또는 금형 출구에서 기화되어 제어할 수 없는 큰 기포, 공극, 흰색 반점(일반적으로 "폭발"이라고 함) 또는 거친 표면을 형성하여 셀 구조의 균일성과 미세도를 심각하게 손상시켜 시트를 폐기하게 됩니다.
물리적 포밍을 위한 "순수한" 용융 환경 만들기:
물리적 발포(N₂ 또는 CO₂ 주입)를 위해서는 용융물이 안정적이고 균일한 점도를 가져야 하며, 발포 가스와 함께 균일한 용액을 형성할 수 있어야 합니다. 휘발성 불순물은 '불순물 핵'처럼 작용하여 균일한 핵 형성을 방해하고 셀 크기가 일정하지 않게 됩니다.
깨끗한 용융은 균일하고 밀폐된 미세한 셀 구조를 얻기 위한 전제 조건입니다.
냉각 지원: 3롤 세터 뒤에 위치한 일련의 서포트 롤러입니다. 이 롤러의 기능은 시트 재료가 공기 중에서 상온으로 천천히 균일하게 냉각되어 내부 응력을 방출하고 후속 절단 중에 변형을 방지하는 것입니다. 길이는 선형 속도와 시트 두께에 따라 설계해야 합니다.
이 장치는 "출구 확장" 효과로 인해 시트 재료의 양쪽에서 불규칙하고 불균일하게 밀도가 높은 두꺼운 가장자리를 제거합니다. 일반적으로 디스크 블레이드를 사용하며, 절단된 스크랩은 음압 흡입 피더를 통해 즉시 수집, 분쇄 및 재사용됩니다.
기능: 안정적이고 조절 가능한 장력을 제공하여 성형 끝에서 시트를 부드럽게 당깁니다.
주요 요구 사항： 주요 요구 사항
동기화: 속도가 압출 속도와 발포 팽창 속도와 완벽하게 일치해야 하며, 그렇지 않으면 시트가 늘어나거나 쌓일 수 있습니다.
Uniform clamping force: the upper and lower tracks or rollers must have sufficient contact area and uniform pressure to prevent crushing the surface of the foamed sheet.
The laminating device is a device that applies a protective film (or decorative film) to the surface of the sheet online, which is the key to ensuring the surface quality of the product out of the factory.
function
Surface protection: Prevent high-finish crust plates from being scratched or contaminated during subsequent cutting, stacking, transportation, and installation.
Decorative function: In some cases, decorative films with patterns such as wood grain and stone grain can be copied.
Increase added value: high-quality surface protection is a direct manifestation of the high quality of products
Function: Cut off the continuously produced plates according to the set length.
Equipment selection basis：
Sawing machine (cross-cutting saw): Use a high-speed circular saw.Suitable for thick, hard crust foam board (such as >8mm). The cutting force is strong, the cross-section is straight, but there is sawdust.
Shearing machine (guillotine type): Using the principle of shearing. It is suitable for thinner or softer free foam boards and co-extruded boards. Chip-free, efficient, and lossless, but the material is required to have a certain toughness.
Location: It is mainly installed in the mixing system (especially the feeding port and discharge port) and the crushing and recovery system.
Function: Collect dust, protect the health of workers, prevent the risk of dust explosion, keep the workshop clean, and recycle valuable raw materials.
Architecture: Modern production lines generally adopt the distributed control mode of PLC (programmable logic controller) + human-machine interface (HMI touch screen) + multi-point thermostat.
Core control object：
Temperature: PID precise temperature control of each section of the extruder, die head, three-roller, melt pipeline, etc.
Speed: Coordinate the synchronization and proportional relationship between the screw speed of the host, the speed of the metering pump, the speed of the tractor, and the speed of the cutting saw.
Pressure: Monitor the melt pressure of the nose as the basis for net change and process stability.
Closed-loop thickness control (advanced function): The online thickness gauge scans the thickness of the sheet in real time, feeds the data back to the control system, and automatically fine-tunes the speed of the metering pump or the spacing of the three rollers to achieve fully automatic thickness control.
Spring feeder
Spring feeder/vacuum feeder: The raw materials are automatically transported from the ground storage bucket to the extruder hopper. The vacuum feeder is better because it is completely airtight, dust-free, has a long conveying distance, and has no pollution to the raw materials.
Storage box
Located between the mixer and the extruder, it serves as a buffer and temporary storage to ensure that the extruder is continuously fed and is not affected by the mixing batch interval.
Nine high and low mixers
Function: Based on the quality of PVC foam board, 90% of the problems arise from uneven mixing of ingredients.
Interior of automobiles/trains/ships: PP/PE or XPE foam board, used for floor cushions, sound insulation materials, and lining panels.
고객 요구 사항 벤치마킹, 전문 리소스 및 서비스 연결
